An increase in labor productivity is realized due to a sharp increase in cutting speeds
and requirements for the operability of the tool used. This requires fundamentally
new solutions in the design of machine tools and cutting tools, the use of more efficient tool materials, etc. One of the ways to increase the service characteristics of the
tools used is to apply wear-resistant coatings with special properties to their working
surfaces. The use of wear-resistant coatings is of particular importance in conditions
of modern intensification of production. There are many methods that can significantly improve the performance of the cutting tool. A special place among them is
occupied by the ion-plasma method, which is implemented on vacuum installations
equipped with electric arc evaporators of the metal, which is the basis of the coating.
Coating a tool with this method is quite common, including due to a number of positive properties: the purity of the coating composition (due to work in a vacuum); non-
toxicity of the method; the possibility of using the coating as a decorative one. The
article discusses the problem of improving the quality and efficiency of the automated control system for the installation of ion-plasma coating on metal-cutting tools.
Existing installations use fairly outdated and imperfect controls. In addition, existing
control systems model only certain stages of the coating process. Most often, the
problem of the distribution of heat fluxes in static in a tool to be heated is considered,
but the problem of radial distribution of the temperature field is not solved. In this
paper, the use of the Butkovsky method to simplify the solution of the problem of
controlling the heating process of a tool is proposed. A general mathematical model
of the dynamics of all components of the technology is proposed (tool cleaning, coating and tool cooling). Based on mathematical models, process control systems have
been created.
Зростання продуктивності праці реалізується за рахунок різкого підвищення
швидкостей різання і вимог до працездатності інструмента, що застосовується.
Це вимагає принципово нових рішень в конструкціях верстатів і ріжучих інструментів, використання більш ефективних інструментальних матеріалів і т.п.
Одним із шляхів підвищення службових характеристик використання інструментів є нанесення на їх робочі поверхні зносостійких покриттів зі спеціальними
властивостями. Використання зносостійких покриттів має особливе значення в
умовах сучасної інтенсифікації виробництва. Існує безліч методів, які дозволяють значно підвищити експлуатаційні характеристики ріжучого інструмента.
Особливе місце серед них займає іонно-плазмовий метод, який реалізується на
вакуумних установках, оснащених електродуговими випарниками металу, який
є основою покриття. Нанесення покриттів на інструмент даним методом досить
поширене, в тому числі через низку позитивних властивостей: чистота складу
покриття (завдяки роботі в вакуумі); нетоксичність методу; можливість вико-
ристання покриття як декоративного. У статті розглядається проблема підвищення якості та ефективності роботи автоматизованої системи керування установкою іонно-плазмового нанесення покриттів на металорізальний інструмент.
В існуючих установках використовуються досить застарілі і недосконалі засоби
керування. Крім того, існуючі системи керування моделюють лише окремі етапи
технологічного процесу нанесення покриттів. Найчастіше розглядається задача
розподілу теплових потоків в статиці в інструменті, що підлягає нагріванню, але
не вирішується завдання радіального розподілу температурного поля. У даній роботі запропоновано використання методу Бутковського для спрощення рішення
задачі керування процесом нагріву інструмента. Запропоновано загальну математичну модель динаміки всіх складових технологій (очищення інструмента,
нанесення покриття та охолодження інструмента). На базі математичних моделей створено системи керування етапами технологічного процесу.
